当液态汞和金颗粒接触时，很快发生化合反应，生成AU2Hg、AUHg、AU3Hg三种化合物及金与汞的固溶体，使汞在金颗粒表面上铺展，并随后向金颗粒中扩散，形成汞膏。形成汞膏的过程叫齐化过程。利用汞能在金颗粒表面迅速铺展，捕获金颗粒的特点，使单体游离金从金矿石中分离出来的过程或方法叫做混汞法。

混汞法分为内混汞法和外混汞法。在同一设备(碾磨机、球磨机等)内实行捕集和磨碎同时作业时称为内混汞法，捕集作业在磨矿机外的混汞法称为外混汞法。

2、混汞设备

2.1、外混汞设备

外混汞法经常作为浮选或者氰化作业前的辅助作业，将外混汞设备设置在磨矿机与分级机之间，用以预先提取矿石中较粗的金粒。

目前我国应用较为普遍的外混汞器是固定混汞板，主要由支架，床面和汞板三部分组成。汞板多由镀银铜板制成，铜板厚3~5mm,宽400~600mm,长600~1000mm。

汞板面积的确定，主要依据处理的矿量、矿石性质及混汞在提金流程中的作用而定。正常混汞作业时，汞板面上矿浆流的厚度为5~8mm，流速为0.5~0.7m/s,处理矿量t/d所需要汞板面积为0.05~0.1m2,或单位汞板面积的处理能力为10~20t/dm2。若混汞目的只是捕集粗颗粒金，那么单位面积的处理能力增大5~10 t/dm2。实践证明，混汞效果取决于汞板的宽度，而非长度，原因是矿浆流速一定时，汞板越宽，矿浆流愈薄，分布均匀，有利于金粒与汞板的接触。

混汞板的倾斜角度与给矿粒度及矿浆浓度有关。矿粒粗，浓度高，倾斜角度宜大一些，反之，宜小一些。

2.2、外混汞作业的操作方法和注意事项

外混汞作业在操作中要掌握好给矿粒度，给矿浓度，矿浆流速，矿浆酸碱度，汞的补加，汞膏刮取，汞板的“生病”预防与处理等方面。

给矿，混汞板给矿粒度不宜过大，过粗易擦破汞板，造成汞及汞膏的流失，其粒度应小于3mm,浓度以20~30%为宜。

酸碱度，混汞作业一般控制矿浆ph值在8~8.5的碱性介质中进行。

加汞，汞板投入生产时，初次除汞量为15~30g/m2,隔6~12h之后添汞，添加量原则上为每矿矿石含金量的2~5倍。

刮汞膏，作业一段时间后应刮取汞膏，一般每个作业班刮取汞膏依次。刮汞时，应停止给矿，冲净汞板上矿浆，用硬橡胶板刮取，不宜刮的很净，这样可以增强继续混汞的捕集能力。

汞板“生病”的预防和处理，所谓“生病”是指汞板上出现污斑或其他原因使汞板捕金能力减弱直到丧失的现象，其原因有二：一是硫化物与汞作用，使汞粉化，金属硫化物附着在汞板上，使汞板失去捕金能力，尤其是含砷，锑，铋的硫化物影响更甚，消除这种影响的简单办法是加大石灰的用量，PH值达到12以上;二是矿浆中氧化剂的作用，使汞板生成红色或者黄红色斑痕，通过加大石灰用量亦可以消除影响。

3、汞膏的处理

汞膏的处理包括洗涤，压滤，蒸馏三个步骤，汞膏处理结果，获得海绵金和回收汞。海绵金经焙烧后即可销售。

洗涤，是为了是汞膏清洁。

压滤，是为了将多余汞分离出来并获得浓缩的金汞膏。

蒸馏，是为将压滤后的汞膏中所含20~50%的汞用蒸馏的方法予以去除，用蒸馏罐蒸馏时应注意以下几点：一是，装汞膏前预先在罐内壁上涂以浆状的白垩粉或石墨粉、滑石粉，以防止金粒与罐壁粘结;二是，所装汞膏不宜过厚;三是，应缓慢升温，加温过快易造成汞激烈沸腾而喷溅。当汞大部分逸出后，可将炉温升高到750~8000C，并在该温度下继续蒸馏30分钟，以便完全排出残余汞;四是，蒸馏罐的引出铁管末端不要与下边收集冷凝汞的水盆冷却水相接触，以防蒸馏末期罐内出现负压时，倒吸入罐发生爆炸;五是，蒸馏场地应通风良好，以防汞蒸气危害人体健康。