氧气流股与平静金属液面接触时的面积。

转炉有效容积与公称容量的比值。

根据炉衬各部位的损失机理及侵蚀情况，在不同部位使用不同材质的耐火砖，砌筑不同厚度的炉衬。

喷孔几何中心线与喷头轴线之间的夹角。

就是根据物料平衡和热平衡计算，再参照经验数据统计分析得出的修正系数，确定吹炼加料量和氧气消耗量，预测终点钢水温度及成分目标。

利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压氮气的吹溅，使其在炉衬表面形成高熔点的熔渣层，并与炉衬很好的黏结附着，称为溅渣护炉。

根据转炉炉龄与成本、钢产量之间的关系，其材料综消耗量最少、成本最低、产量最高，确保钢质量条件下所确定的最佳炉龄就是经济炉龄。

在吹炼过程中，由于转炉炉衬各部位的工作条件不同，内衬的蚀损状况和蚀损量也不一样。针对这一情况，视衬砖的损坏程度的差异，砌筑不同材质或同一材质不同级别的耐火砖，这就是所谓综合砌炉。

转炉炼钢动态控制是在静态控制基础上，应用副枪等测试手段，将吹炼过程中金属成份、温度及熔渣状况等有关信息对吹炼参数及时修正，达到预定的吹炼目标。由于它比较真实的掌握了熔池情况，命中率比静态控制显著提高，具有更大的适应性和准确性。其中有吹炼条件控制法、轨道跟踪法、动态停吹法、称量控制法。

指单位时间内每吨金属料由喷枪供给的氧气量，单位是米3/吨·分。

以物料平衡和热平衡为基础建立设定的数学模型，即按照已知的原料条件和吹炼终点钢水温度及碳含量计算铁水、废钢、各种造渣材料及冷却剂的加入量、吹氧量和吹氧时间，并按照计算结果由计算机控制整个吹炼过程至终点，在吹炼过程中不按任何新信息量进行修正的一种控制方法。

新转炉砌砖后的容积与装入量之比。

指氧流速度与临界条件下音速的比值，用于量度氧流速度超过音速的程度。

单位时间内向熔池供氧的数量。

在整个炉役期间，每炉的装入量保持不变。

确定合适造渣方法、渣料加入量和时间及快速成渣。

脱氧剂加入到熔渣中，通过降低渣中TFe含量，使钢水中氧向熔渣转移扩散，达到降低钢中氧的目的。

将钢水置于真空条件下，通过降低外界CO分压，打破钢水中碳氧平衡，使钢水中残余碳和氧继续反应，达到脱氧的目的。

一个化学反应，当生成物与反应物温度相同时，这个过程中放出或吸收的热量。

氧枪喷头与零米平台的距离。

氧枪喷头与金属液面的距离。

洁净钢是指：第一是钢中杂质元素〔P〕、〔S〕、〔H〕、〔N〕、〔O〕含量低；第二是非金属夹杂物少，尺寸小，形态要控制（根据用途控制夹杂物球状化）。

所谓压力加工，就是用不同的工具，对金属施加压力，使之产生性变形，制成一定形状产品的加工方法。

所谓漏钢是凝固坯壳出结晶器后，抵抗不住钢水静压力的作用，从坯壳处断裂而使钢水流出。

钢在载荷作用下，抵抗塑性变形或断裂的能力称为钢的强度。

钢材被拉断前所能承受的最大应力称为抗拉强度。

指金属材料在外力作用下，能够稳定地发生永久性变形并能继续保持其完整性而不被破坏的性能。

在冶炼及浇注过程中混入钢液并滞留其中的耐火材料、熔渣或者两者的反应产物以及各种灰尘微粒等称外来夹杂。

在真空处理过程中，真空室内可以达到并且能保持的最低压力为真空度。

是指已经熔化或部分熔化的炉渣出现变黏甚至结成大块的现象。

指元素与元素之间结合能力的强弱。

就是我们研究的体系中具有相同物理性质并且均一的那一部分。

氧气流股与平静金属液面接触时的面积。

转炉有效容积与公称容量的比值。

根据炉衬各部位的损失机理及侵蚀情况，在不同部位使用不同材质的耐火砖，砌筑不同厚度的炉衬。

喷孔几何中心线与喷头轴线之间的夹角。

试样拉断过程中最大力所对应的应力。

是指石灰与熔渣的反应能力，它是衡量石灰在渣中溶解速度的指标。

在一定温度和压力下，钢液中碳与氧的质量百分浓度之积是一个常数，而与反应物和生成物的浓度无关。

一定量物质升高1℃吸收的热量称热容。单位质量物质的热容称比热容。

一种或几种金属或非金属元素均匀地溶于另一中金属所形成的晶体相叫固溶体。

炉渣中碱性氧化物浓度的总和与酸性氧化物浓度总和之比称为炉渣碱度。

转炉炼钢的热效率是有效热占总热量的百分比，其中有效热指钢水物理热及矿石分解热。

留渣操作就是将上炉终渣的一部分留给下炉使用。终点熔渣的碱度高，温度高，并且有一定(Tfe)含量，留到下一炉，有利于初期渣尽早形成，并且能够提高前期去除P、S的效率，有利于保护炉衬，节约石灰用量。

主要是指终点温度和成分的控制。对转炉终点控制不仅要保证终点碳、温度的精确命中，确保P、S成分达到出钢要求，而且要求控制尽可能低的钢水氧含量。

拉瓦型喷头是收缩-扩张型喷孔，出口氧压于进口氧压之比小于0.528，形成超音速射流。气体在喉口处速度等于音速，在出口处达到超音速。

根据转炉炉龄与成本、钢产量之间的关系，其材料的综合消耗量最少，成本最低，产量最多，确保钢质量条件下所确定的最佳炉龄，就是经济炉龄。

就是将炼钢炉中初炼的钢水移到钢包或其他专用容器中进行精炼，也称为二次精炼。

在一定条件下，加入1kg冷却剂所消耗的热量就是该冷却剂的冷却效应；如是规定废钢的冷却效应值为1.0，其它冷却剂冷却效应与废钢冷却效应的比值为冷却效应换算值。

在顶、底复合吹氧工艺中，供气强度（标态）波动在0.20~2.0m3/（t.min）；底部供气组件通常使用套管式喷嘴，中心管供氧，环管供天然气、或液化石油气、或油做冷却剂，此工艺属于复合吹炼强搅拌。

复合脱氧指向钢水中同时加入两种或两种以上的脱氧元素。其优点有：⑴可以提高脱氧元素的脱氧能力，因此复合脱氧比单一元素脱氧更彻底。⑵倘若脱氧元素的成分比例得当，有利于生成液态的脱氧产物，便于产物的分离与上浮，可降低钢中夹杂物含量，提高钢质量。⑶有利于提高易挥发元素在钢中的溶解度，减少元素的损失，提高脱氧元素的效率。

一次拉碳未达到控制的目标值需要进行补吹，补吹也称为后吹。因此，后吹是对未命中目标进行处理的手段。后吹会给转炉冶炼造成如下严重危害。

（1）钢水碳含量降低，钢中氧含量升高，从而钢中夹杂物增多，降低了钢水纯净度，影响钢的质量。

（2）渣中TFe增高、降低炉衬寿命。

（3）增加了金属铁的氧化，降低钢水收得率，使钢铁料消耗增加。

（4）延长了吹炼时间，降低转炉生产率。

（5）增加了铁合金和增碳剂消耗量，氧气利用率降低，成本增加。

转炉在日历时间内每公称吨每日所生产的合格钢产量。

转炉日历利用系数（吨/公称吨·日）＝合格钢产量（吨）/（转炉公称吨×日历日数）

指铁水兑入炼钢炉之前，为脱硫或脱硅、脱磷而进行的处理过程。

炉渣中碱性氧化物浓度总和与酸性氧化物浓度总和之比称为炉渣碱度。通常用符号R表示。

不锈钢是在大气、水、酸、碱和盐溶液或其他腐蚀性介质中具有高度化学稳定性的合金钢的总称。

为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，把企业内各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系。

加热至奥氏体区域的钢，在冷却过程中，由奥氏体转变为其它组织的实际温度与临界温度之差。

过热是当加热温度超过Ac3继续加热达到一定温度时，钢的晶粒过度长大，从而引起晶粒间的结合力减弱，钢材的力学性能恶化的现象。

过烧是当钢在高温下，在强烈氧化介质中加热时，氧渗透到钢内杂质集中的晶粒边界，使晶界开始氧化和部分熔化，形成脆壳，严重破坏晶粒间连结的现象。

指用1吨原料能够轧制出的合格成品重量的百分数。

控制轧制和控制冷却技术就是适当控制加热温度、变形温度(包括每道次的变形量、总变形量、变形速度)及冷却速度等工艺参数，通常是在比常规轧制温度稍低的条件下，采用强化压下和控制冷却等工艺措施来提高热轧钢材综合性能的一种轧制方法。

金属在固态下，在一定温度由一种晶格转变为另一种晶格的过程。

材料塑性变形和断裂全过程中吸收能量的能力，它是强度和塑性的综合表现。

完全退火是将钢加热至Ac3以上20～30℃，经完全奥氏体化后进行缓慢冷却，以获得近于平衡组织的热处理工艺。

再结晶退火是把冷却变形后的金属加热到再结晶温度以上保持适当时间，使变形晶粒重新转变为均匀等轴晶粒而消除加工硬化的热处理工艺。

C曲线就是使加热至奥氏体区的钢过冷至Ar1以下，在不同温度和时间下等温转变得到的各种结构组织的曲线，因为其形状像拉丁字母“C”，故常称为C曲线，又称过冷奥氏体等温转变动力学曲线。

指金属材料在静载荷的作用下产生永久变形而不破坏的能力。

在一个晶粒内成分不均匀的现象叫晶内偏析。因为这种偏析是呈树枝状分布的，故又叫枝晶偏析。

将钢材加热到奥氏体或α固溶体区的适当温度，进行一定时间的保温，使一种或几种相最大限度的溶入固溶体中，然后快速冷却到室温。

是钢材的内部缺陷之一，出现在热轧结构钢的显微组织中，沿轧制方向平行排列，呈层状分布、形同条状的铁素体晶粒与珠光体晶粒。

采用添加溶质元素使固溶体强度升高的强化机制，是通过改变材料的化学成分来提高强度的方法，其强化的金属学基础是由于运动的位错与异质原子之间的相互作用的结果。

很多产品是按照尺寸公差交货。如果产品公差符合国标或厂标，则可认为产品尺寸精度满足交货要求。负公差轧制就是使终轧成品厚度比目标厚度偏小，但终轧成品厚度在成品负公差范围。负公差轧制有利于提高成材率，降低轧制成本，而且对设备没有提出附加要求。

钢的热处理是将固态钢进行适当加热、保温和冷却，从而改变其组织、获得所需性能的一种工艺，根据加热温度和冷却方法的不同，可分为退火、正火、淬火、回火以及某些零部件的表面热处理等五大类。

在固态下，硫在钢中的溶解度极小，以FeS的形态存在于钢种。FeS还与铁、FeO等生成低熔点的共晶体，在钢冷凝过程中沿晶界呈网状析出，其熔点远低于热轧或热锻时钢的加工温度。因此在热加工时沿晶界分布的Fe-FeS、FeS-FeO共晶体已熔化，破坏了各晶粒间的连接，导致钢的开裂。这种在热加工时发生晶界开裂的现象叫热脆。

大多数的化学反应都具有可逆性，反应可以向某一方向进行，也可以向相反方向进行。在某一条件下，若正方向反应速度和逆方向反应速度相等，反应物与产物的浓度长时间保持不变，当物质系统达到了这一状态时，即称为化学平衡。

在冶炼和浇注过程中产生或混入钢中，经加工或热处理后仍不能消除而且与钢基体无任何联系而独立存在的氧化物、硫化物、氮化物等非金属相，统称为非金属夹杂物，简称夹杂物。

在吹炼过程中，由于转炉炉衬各部位的工作条件不同，内衬的蚀损状况和蚀损量也不一样。针对这一情况，视衬砖的损坏程度的差异，砌筑不同材质或同一材质不同级别的耐火砖，这就是所谓综合砌炉。

通常把在1050~1150℃温度下，在回转窑或新型竖窑（套筒窑）内焙烧的石灰，即具有高反应能力的体积密度小、气孔率高、比表面积大、晶粒细小的优质石灰叫活性石灰，也称软烧石灰。

是在出钢前将合成渣加入钢包内，通过钢流对合成渣的冲击搅拌，降低钢中的硫、氧和非金属夹杂物含量，进一步提高钢水质量的方法。合成渣洗既可用于电炉炼钢，也可用于转炉炼钢。合成渣有固态渣和液态渣之分。

是指在一定温度下，与溶于钢液中一定量脱氧元素相平衡的钢液氧含量。平衡氧含量越低，这种元素脱氧能力越强。

同时使用两种或两种以上脱氧元素脱氧，其浓度比恰能生成低熔点液态复杂化合物，有利于上浮排出，从而使所用脱氧元素的脱氧能力大大增强的方法。

钢的成分中有些元素不是有意加入的，而是随炼钢原料带入炉内，冶炼过程又不能去除而残存与钢中的元素。

也叫高强度低合金钢，是指在低碳钢中加入微量的钛、铌、钛等碳氮物形成元素，与钢中的残余间隙原子碳和氮结合成碳化物和氮化物质点，起到细化晶粒和沉淀强化的作用。

指投入成本最低、产量效益最多的炉龄，即在一个炉役期内生产率最高、钢质量最好、维修成本最低时所冶炼钢水的炉数。

在炼钢条件下，脱磷效果可用熔渣与金属中磷的浓度的比值来表示，这个比值称为磷的分配系数。

碳溶解于γ-Fe中的间隙固溶体。用A表示。

溶液中由于溶质分子与溶剂分子之间的相互作用在参加实际化学反应时，浓度可能出现偏差，出现的偏差可能是正偏差，也可能是负偏差，使用浓度应乘上一个校正系数，这个系数叫活度系数，此乘积称为有效浓度，也叫活度。

在同一条件下，既可向正反应方向(从左向右)进行，又可向逆反应方向(从右到左)进行的化学反应。

熔渣的氧化性是指熔渣向金属熔池传氧的能力，即单位时间内自熔渣向金属熔池供氧的数量。

是指吹炼过程进行到熔池钢液中含碳量达到出钢的要求时，停止吹氧并摇炉这个操作。

被钢水吸收的合金元素的重量与加入该元素总量之比称为吸收率。

把脱氧剂加入钢液中，脱氧产物以沉淀形体产生于钢液之中的脱氧方法就叫沉淀脱氧。

钢中的氢能使钢变脆，降低钢的强度、塑性、冲击韧性，称之为氢脆。

所谓单渣操作是指在冶炼过程中只造一次渣，中途不扒渣、不倒渣。

转炉炉容比系指转炉有效容积(V)与公称容量(T)的比值。

高拉碳低氧操作法要根据成品磷的要求，决定高拉碳范围，既能保证终点钢水氧含量低，又能达到成品磷的要求，并减少增碳量。

熔渣的分子理论认为：(1)熔渣是由各种分子，即简单分子和复杂分子组成的；(2)简单分子不断形成复杂分子，而复杂分子又不断分解成简单分子，处于化学动平衡状态；(3)只有自由状氧化物才有与钢液反应的能力；(4)熔渣是理想溶液，可以应用质量作用定律。

在一定条件下，加入1kg冷却剂所消耗的热量就是该冷却剂的冷却效应。

冷却效应换算值：如果规定废钢的冷却效应为1.0，其它冷却剂冷却效应与废钢冷却效应的比值为冷却效应换算值。

炉渣碱度在4.2或更高时，温度降低时粘度急剧增加，此种渣常称为短渣。

碳溶解α-Fe中的间隙固溶体称铁素体，溶解碳量在0.008-0.0218%之间。

熔渣形成薄膜将气泡包住并使其隔开，引起发泡膨胀的熔渣称为泡沫渣。

当耐火材料受热软化到一定程度时的温度就是该耐火材料的耐火度。

指高炉铁水在尚未兑入炼钢炉之前，加入脱硫剂对其进行脱硫的工艺操作。

随着氢含量的增加钢的塑性下降的现象。

稳定单质生成1mol化合物的反应热为该化合物的生成热，单位为J/mol。

指有效热占总热量的百分比，其中有效热指钢水的物理热和矿石分解热。